近两年，中国3D打印技术在造作业的沉要领域加快了创新和前进的措施，在航空航天、汽车、医疗、义齿、模具、加工服务等行业产业化利用愈加深刻和缜密。不论从成型尺寸、打印效能、打印质量、软件系统，还是产品优化、成本节造、安全出产等方面都得到全面的提升。随着造作业的急剧发展，行业对产品轻量化、定造化、高效性的需要不休增长，这使得碳纤维等复合伙料制品在飞机、汽车等大型零部件上的利用不休增长，同时对产品原型的尺寸、复杂水平及质量也提出了更高的要求。

现代工业智能化水平高，造作和模具是高度依存的，制品质量在很大水平上取决于成型模具的质量，而传统模具加工方式固然成熟不变，但周期长、成本高、人为依赖性强等缺点也日益显著，造约着出产的迭代升级，因而代替方式的产生也是必然Ｋ伎嫉侥＞呓峁垢丛佑攵ㄔ煨缘奶氐，通过增减材造作的方式造作模具就很有吸引力。彩运网推出的G40通过增减材一体化技术能够有效解决企业智能造作产能升级过程中的痛点和难点，降本增效，提升产能。  

大型龙门增减材一体化加工中心-G40

彩运网G40融合增减材一体化造作工艺和高分子颗粒资料，面向加工造作领域打造出螺杆挤出工业级3D打印机和CNC五轴加工一体化加工中心。从精密化设计、模型优化、到3D打印、CNC后处置，提供从设计到制品的整套加工，合用于造作各类常温成型模具及，可代替传统石膏模具、环氧树脂模具、木模等，不仅能够降本并且能够提升时效性，实现自动化出产，是模具成型的梦想解决规划。

超大型增减材一体化造作加工

G40是彩运网专为智能化造作推出的集成3D打印与五轴减材为一体的工业级大型龙门3D打印机，成型尺寸高达 3725m x 2500 x 1330mm，打印头挤出量可达30kg/h，能够分区域节造加热平台，打印的可控性更优。即合用于造作大型模具，又合用批量出产的零部件及工业工具等。

传统的模具精加工步骤重要有精车、精镗、铰孔、磨孔、电加工及成形磨削等，选取的是减材造作，加工大型工件往往耗费的资料要比成型工件的资料还要多，并且人为成本高，工期长。而彩运网大型龙门架增减材一体化加工中心选取螺杆挤出3D打印和CNC五轴加工相结合，首先通过3D打印出靠近最终尺寸和概括的工件，而后再通过CNC铣削加工实现精确的模型造作，成本低效能高。

增减材一体化的造作优势显著：

矫捷高效 创新助力

与传统铝造钢造模具至少1-2个月的造作周期相比，彩运网G40增减材一体化造作工艺最快只需1-2周便可投入出产使用，这使得模具的出产造作可能实时跟上产品设计变动，从底子上缩短了企业产品设计与研发周期，成为驱动行业创新的强劲助力。

省材降本 环保减耗

基于3D打印的增减材造作工艺很少产生废材，资料利用率极高。G40选取ABS、PETG、TPU、PC、PLA等颗粒资料，不仅成本低，对环保也有益处。此表，结合3D打印技术能够简化模具造作工序，开模用度降低，人力成本削减。并且在应对定造化、轻量化的客户需要时，可有效削减研发和创新成本。

定造化水平更高

传统工艺造作复杂结构的工件，是较难急剧实现的，并且成本高，好比镂空、曲面等。3D打印技术使得很多复杂的结构得以实现，可能最大水平开释设计自由，实现产品技术、状态的不受限设计，以达到最靠近梦想状态的产品设计，从而使得企业可能更好、更快地实现各类定造模型的出产造作。

智能造作 驱动行业刷新

彩运网增减材一体化造作工艺把数字化模具技术贯通于模具的研发、设计、出产等环节，从而提高了模具设计的靠得住性，缩短模具开发周期，实现自动化出产，进一步推动行业数字化模具造作技术的利用过程。

多种高机能复合伙料适配性

彩运网G40占有成熟的资料供给系统，目前已研发和测试了多种热塑性高分子资料，如ABS-GF、PETG-GF、TPU、PC、PEI等，专为超大型3D打印定造，资料拥有杰出的机械机能和尺寸不变性，行业利用极度宽泛。同时，彩运网G40使用颗粒料包办传统的线材，也极大水平上降低了模具的资料成本。

多领域利用

彩运网的大型龙门增减材一体化加工中心，目前已在航空航天、船舶造作、轨路交通、风力发电、汽车造作、家具卫浴等领域得到宽泛利用，快捷高效、成本可控。